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轻量化渐成客车业新风向标

2010-09-14 作者:王贺 来源:客车网[www.chinabuses.com]

   中国汽车如何更好地实现节能减排?毫无疑问,轻量化是重要途径之一。轻量化可显著提高燃油经济性,也可以更好满足公共交通的需要。在节能减排的大环境下,客车及其整个行业也逐步朝着轻量化的方向发展。

 

   德国海德堡能源和环境研究所公布的一项研究结果表明:一部经停若干站的城市柴油客车每减重100公斤,在其整个运营周期内就可节约燃油2550升,可以大幅降低二氧化碳等温室气体的排放量。北京科技大学教授余达太说,“如果无法做到车身轻量化,又要保证载客量的话,目前纯电动客车的续驶里程很难超过200公里。”

 

   2008年的宇通的全铝车身客车ZK6126HGE在第二届中国国际汽车零部件博览会惊艳亮相,这款12米城市公交客车实现了减重超过1400公斤,与传统钢制客车车身相比,铝制客车车身可减重46%,整个运营周期就可节约燃油38250升、23万元的油钱。此车一出也引领了客车轻量化的潮流,此后,申龙也推出了SLK6121混合动力客车,采用了全铝新型材料以及整车无焊接工艺,整车骨架采用角铝连接,铆钉螺栓固定,以及铝合金蒙皮胶粘技术,减轻整车整备质量约1.2t,经实验测得满载工况下每百公里油耗32L,与传统国Ⅲ柴油机公交客车相比每一百公里省油可达8L以上。国内电动客车轻量化亦取得了成效,山东沂星的纯电动客车由于采用轻量化技术,单层客车比同类型产品轻3吨以上,双层客车则轻5吨以上,载客人数可以达到40-80人,还可以超载,与传统客车的载客数量接近。

 

宇通的全铝车身客车ZK6126HGE

宇通的全铝车身客车ZK6126HGE

 

   总成零部件的轻量化同样是推进整车节能环保的重要基础。2010年天津客车展上,泰乐玛在原有的经典产品上加以轻量化设计推出了Fc71-40缓速器、F6 Llght 缓速器。据泰乐玛技术部主管王晓斌介绍,这两款缓速器都拥有制动力矩稳定、重量轻、体积小等特点,在保证缓速器的有效输出和热衰退小的情况下不影响车辆传动轴布置。法士特在其宝鸡工厂投资1亿多元,引进意大利的两台2700T铝合金压铸生产线和1600T铝合金压铸生产线、美国的铝合金消失模铸造自动生产线,已先后投入批量化生产,为变速器的轻量化发展奠定了牢固基础。

 

泰乐玛轻量化产品F6 Light

泰乐玛轻量化产品F6 Light

 

   2010中国(长春)国际汽车论坛上,湖南大学校长、中国工程院院士钟志华表示,轻量化是当前汽车节能减排的有效途径,而且技术障碍更小。的确,无论从社会效益、经济效益还是可行性、发展前景考虑,轻量化汽车的优势都很明显。

 

采取了轻量化设计的沂星纯电动客车

采取了轻量化设计的沂星纯电动客车

 

   的确,轻量化产品在实际运行中也的确收到了十分良好的效果,山东沂星电动汽车有限公司副总经理刘延爽对客车网记者表示,采取了轻量化设计的沂星纯电动客车在临沂单车运营已经超过6万公里,可日均节省300-400元成本。并且在淄博及香港特别行政区开始示范运行。

 

   然而轻量化产品由于本身价格较为高昂,现在的应用范围尚不广泛。泰乐玛两款轻量化产品销量也不尽如人意,泰乐玛西南大区销售经理屈昊对客车网记者表示分析了原因,泰乐玛轻量化产品的纽矩约为2600NM,有同扭矩液力缓速器产品抢先占领了市场;相较普通电涡流缓速器,轻量化产品的价格并不可爱,同纽矩的产品价格和液力缓速器的应该价差不大;第三则是推广的问题,轻量化产品面向市场的时间有限,客车企业和用户的接受起来尚需要一段时日。

 

   然笔者以为,在现今节能减排的大环境下,轻量化作为一种重要方式,相信也业界接受起来也只是时间问题。

 

   链接:汽车轻量化技术的实现

 

   一.合理的结构设计

 

   轻量化的结构设计和分析是主要的轻量化措施之一,具体结构合理设计有以下3个方面:1.通过结构优化设计,减小车身骨架及车身钢板的质量;2.通过结构的小型化,促进汽车轻量化;3.采取运动结构方式的变化来达到目的,比如采用超轻悬架结构等,使结构更紧凑。

 

   二.轻质材料的应用

 

   铝镁合金已经在汽车上广泛使用,镁合金的密度为1.8g/cm3,是铝合金的2/3,不足钢的1/4。早在1938年,大众就第一次对甲壳虫轿车的变速器壳体使用镁合金材料。现已广泛使用于车身、发动机、变速器、悬架等部件。

 

   三.高强度钢板的使用

 

   采用高强度钢板在等强度设计条件下可以减少板厚及重量。钢板厚度分别减小0.05mm、0.1mm和0.15mm时,车身分别减重6%、12%和18%。采用高强度钢板还提高了汽车车体的抗凹陷性、耐久强度和大变形冲击强度安全性。目前,欧洲大型汽车制造商正在进行“超轻型汽车”工程,目标是在稳定价格的基础上减轻车重30%。欧洲超轻型钢制车体的设计中,高强度双相钢占比例超过80%,还采用了约4%的抗拉强度达到1200MPa和1520MPa超高强度马氏体钢。

 

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