“百佳零部件供应商评选” 活动，对于促进我国汽车零部件企业的技术创新，提高管理水平，保障产品质量，沟通产需信息，有着非常重要的作用。通过该活动评选出的为轿车、卡车和客车配套的最佳零部件供应商，引起了整车企业的高度关注。近日，本报记者采访了参加该活动的评委单位一些专业人士，请他们谈谈目前中国整车配套与零部件采购过程中存在的问题，希望通过“百佳”活动的平台，促进整车与零部件企业更好地发展。

    苏州金龙供应部经理 颜晖

    客车零部件采购数量少新品开发费用高

    “客车整车与零部件企业的合作与沟通对中国客车业的发展意义十分重要。”苏州金龙公司供应部经理颜晖认为，“百佳零部件供应商评选”活动为主机厂寻找潜在的配套供应商提供了很好的沟通平台。他认为，在客车零部件采购与配套中，目前主要存在以下三个问题：

    首先是客车零部件供应商的整体实力不强。由于全国年产客车总量规模较小，导致客车零部件需求量不大，很多轿车零部件企业不愿为客车主机厂提供配套，能为客车企业提供配套的零部件企业普遍实力较弱。

    其次是客车特殊需求的开发费用较高。客车种类多样，终端用户要求繁多，这就要求供应商能提供差异化的零部件供应。但是由于每种数量需求都很少，且零部件开发模具费用高，使得专业化配套解决方案费用惊人，大企业不想做，小企业没有能力做，即使有些小企业愿意与主机厂合作开发新产品，但是生产出来的产品质量不过关，难以满足主机厂的要求。所以客车企业若想通过与零部件供应商合作开发新品种非常困难。

    三是整车与零部件企业需携手共渡难关。由于今年能源和原材料价格上涨厉害，客车零部件企业面临着比较大的压力，纷纷要求主机厂提高采购价格。但是客车厂的利润空间很小，上涨的成本压力无法向终端转移。所以困难时期，需要主机厂与零部件配套企业通力合作共度难关。

    颜晖希望通过“百佳零部件供应商评选”活动，加强宣传，促进沟通，商讨解决当前客车主机厂与零部件供应商采购中存在的问题。

    天津一汽丰田调达部副部长  孙景新

    “整零”应加强沟通

    “整车厂和零部件企业之间的关系从来就应该是一体的，一辆汽车上装有2万多个零部件，缺一不可。就目前看，整车厂和零部件企业之间关系出现的不和谐，根源在于中国汽车工业整体水平不高。具体原因可以从宏观和微观两个角度来看。”天津一汽丰田汽车有限公司调达部副部长孙景新近日接受记者采访时表示。

    孙景新说，过去，中国工业基础比较薄弱，中国汽车整车开发比较滞后，整车厂对零部件企业的拉动作用较弱。从国外的情况看，零部件企业的研发水平是领先于整车厂的，有的零部件企业甚至已经把十几年之后要用到的技术都开发出来了，零部件企业对整车开发的巨大支持，推动整零两者关系的和谐发展。对照我国情况，在改革开放初期，合资企业中都是按照外方提供的图纸进行汽车制造和生产的，零部件生产企业更不规范，鞋厂都可能改产汽车零部件。中国不少汽车零部件企业都是这样起步的。从先天不足发展到现在，国内只有少数零部件企业具备一定的开发能力和领先优势，而大多数零部件企业只能被动适应整车厂的发展要求。

    “整零双方需要多从自身找原因。整车厂和零部件供应商结合得不大好，说明双方都存在一定的问题。最核心的问题是，零部件供应商与整体厂同步开发产品能力不强，而整车厂为零部件企业提供的合作平台不够多。”孙景新说。

    孙景新认为，事实上，整车厂和零部件生产企业是相辅相成的关系，双方良好的合作能够缩短整车开发的时间，提高研发效率。作为整车厂，依靠自己去开发每一个零部件的投入太大、专业性不强，而对于零部件企业而言，开发生产零部件是它们的专业，质量、技术上都具有比较优势。

    对于如何改善整车厂和零部件企业之间的关系？孙景新表示，尽管很难，但可以从建立双方互信关系入手，从而实现真正意义上的沟通。

    “如何建立互信关系？我认为双方在每一次合作中，都应该恪守承诺。不光是整车厂需要对零部件企业兑现承诺，零部件企业也要对整车厂兑现承诺。举例来说，整车厂如果要对开发的新车批量生产10万辆，零部件企业不能及时保质保量地供应零部件就不行，而整车厂说要生产10万辆车，到时候只生产了1万辆，造成零部件企业产能过剩，从而导致成本增加，企业经营陷入困境，这样的做法也不可取。因此整车厂在开发设计产品的时候尽量邀请零部件企业参与其中。”孙景新对记者说，建立长期互信关系不是一蹴而就的事，需要一个过程。

    什么是真正意义上的沟通？孙景新的看法是，首先是双方的地位要平等，他举例说自己所在部门原来叫采购部，现在已更名为调达部，就是为了跟零部件供应商形成平等关系。其次就是双方在合作的时候，要相互了解需求，零部件供应商要保证产品质量、优化成本、按时交货，而整车厂也要确保采购量，同时也要多理解和支持零部件供应商。

    “整车厂和零部件生产企业的关系和谐发展，需要双方的共同努力。”孙景新举例说，目前在原材料价格上涨的情况下，双方都面临巨大的涨价压力，这个时候就需要建立一种协商机制，一起商量对策，共同消化上涨的成本。

    中国重汽技术中心主任 刘伟

    “整零”要形成配套联盟

    “百佳零部件供应商”活动评选依据科学，在行业内有较强的信服力。零部件企业能够通过活动平台了解当前行业发展动态，看到与先进企业的差距，促使企业间良性竞争，不断追赶并超越先进技术。不同行业的企业也可借助这个机会加强企业管理和工作流程方面的学习，有利于营造汽车工业改革创新的良好氛围。中国重型汽车集团技术中心主任刘伟说。

    刘伟告诉记者，“百佳”活动评选结果对整车厂、主机厂寻找采购对象的参考意义主要体现在两点：第一，能使零部件企业看清自身在行业中所处的位置，促使零部件企业之间互相学习和提高；第二，“百佳”是沟通整车与零部件厂的桥梁。很多商用整车厂都形成了固定的配套圈，但他们希望能有所突破，试图寻求轿车零部件供应商为卡车或客车配套，“百佳”活动为企业寻找新的供应商提供了一份很好的名单。刘伟认为，目前中国汽车零部件配套与采购中存在的主要问题有三个。

    高端零部件技术被国外企业垄断。尽管近些年，国内汽车零部件企业发展迅速，但是关键核心零部件仍以国外品牌为主，不利于汽车自主创新技术的进步。国内零部件企业不能太保守，要积极与整车企业沟通交流，共同研发新产品，攻克核心技术，打破国外汽车零部件企业控制高端产品的局面。

    国内零部件质量不稳定。由于原材料成本上升、企业管理不到位，个别零部件企业生产的产品存在偷工减料、质量不稳定现象严重，给整车企业和用户造成很大损失。

    汽车配套过程中的知识产权保护。目前，整车厂与零部件供应商之间是多对多的关系，配套链不稳定，很难保护双方的知识产权。例如，零部件厂给主机厂提供一套产品的新技术方案，主机厂可能会把产品设计图纸交给另一家零部件企业来做；或者是主机厂自行开发技术含量高的新产品后，把图纸交给配套商生产，该零部件厂可能把图纸私下给另外的主机厂。这种行为侵害了双方的知识产权和利益，因此，必须提高行业自律能力和诚信度，保护知识产权需要汽车整车与零部件企业共同努力。

    针对目前中国汽车零部件配套与采购中存在的问题，刘主任说：“整车与零部件厂形成配套联盟是发展的必然趋势。”据他介绍，欧洲汽车工业发展初期每家整车厂的零部件供应商也很零散，随着汽车工业的成熟，很多企业都被兼并或淘汰，汽车整车与零部件厂逐渐融合成企业集团，共同解决配套方案，开发新产品，我国也会沿着这种模式发展。目前来看，国内零部件企业要努力提高产品品质，积极与整车厂沟通合作，在核心技术上有新突破，解决共性问题；主机厂在寻找零部件配套企业时要有所选择，才能调动零部件企业的积极性。例如，如果主机厂需要5家零部件供应商来配套10万件零件，每家平均仅2万件，零部件厂生产规模小、成本高，积极性也很低；但如只有1～2家配套商，有了规模效益，就可促使零部件企业提高质量，改进生产技术和管理方法。

    北汽福田原采购管理部经理  丁祖学

    提高可持续发展能力是关键

    “整车与零部件企业间的沟通合作，关系到双方的共同利益和汽车生产链的畅通。”北汽福田原采购部经理丁祖学告诉记者，“百佳零部件供应商评选”活动可以使主机厂了解零部件供应商的情况，起到树立行业典范和标杆的作用，对零部件供应商有很大的激励和督促作用。丁祖学认为，目前国内汽车零部件配套与采购中存在的主要问题有四个：

    一是国内部分零部件供应商还没有建立自己的供应链体系。当市场出现不利变化，如原材料涨价等，对于原材料及配套供应商可能出现的少供甚至断供状况，缺乏有效的应对措施，从而导致产品的生产受到影响。国内零部件供应商在完善自身生产建设的同时，也应努力建立完善其供应链体系，从而增强企业抗击市场变化和风险的能力。

    二是国内零部件供应商成本控制的意识和能力有待加强。以今年上半年的原材料涨价为例，国内只有少部分供应商可以通过挖掘自身潜力，减少企业生产和运营成本，来抵消部分价格涨幅。大部分企业还不具备相应成本控制的能力，只有通过提高产品价格的办法将成本转移到产业下游，这必然会将其置于不利的市场地位。

    三是产品同步开发的意识淡薄。目前国内大部分零部件供应商与主机厂之间缺乏及时有效地沟通，很多企业在没有充分理解主机厂要求的情况下，盲目开发产品，经常会出现由于产品不合格而不得不进行二次开发的情况，大大增加了研发的周期和成本。

    四是国内大部分零部件供应商需要完善管理体制。当前国内很多零部件供应商均为中小企业，实行个人领导的管理体制，企业行为的不确定性大，诚信较差。这部分企业需要转变机制，建立科学的现代管理体制，从而使企业获得长期发展的空间。

    丁祖学说：“提高零部件企业的可持续发展能力是解决汽车配套与采购问题的关键。有综合竞争实力的供应商会越来越强，没有完善的组织机制和成本优势的企业会逐渐淘汰。主机厂逐渐集团化要求零部件企业也要提高集中度，未来主机厂可能会和零部件厂形成战略联盟的关系。”