在2017年前三季度的销量中，中车电动电驱动系统产品取得了优异的业绩，市场配套份额逾30%，稳居行业第一。

　　成绩的背后，有一条精干的生产线做支撑——中车电动电驱动系统产品智能化精益生产线，是电驱动系统产品生产效率和制造品质的重要保障，代表着我国新能源汽车零部件生产的世界一流水平。李增伟作为智能化精益生产线建设的直接参与者，为大家揭开了中车电动电驱动系统产品精益制造的成长之谜。

　　用爱开启精益制造线之门

　　为了打造强大的电驱动系统业务，实现行业引领，牵引整车发展，2017年，中车电动在株洲市中国动力谷建立了新的电驱动系统产品科研与生产基地。

　　面对新的厂房、新的产品、新的目标，中车电动系统分公司主动提出要高起点建设智能化精益生产线。

　　2017年3月初，电驱动产品智能化精益生产线建设正式启动。首先是设计部门积极推动精益研发，从顶层设计开始，实现产品的模块化、系列化，研发出三种平台的控制器产品，并充分考虑了产品的可制造性，为精益生产线建设打下了坚实的基础。

　　电驱动系统精益生产线实施团队表现出对新能源汽车事业的极大热情和强大的团队力量，用爱开启精益示范线之门。他们经常周六日不休息，一步一步完善每一个细节。李增伟动情的说：“看，这里就是我们的家，团队就是家人，我们像对待孩子一样对待我们的项目，看着‘他’一天天的长大，心中有满满的温暖。”

　　在车间的一角，一张色彩鲜明的葡萄图吸引了笔者的目光。中车电动系统分公司仓储部部长潘郭乐介绍道：这是一张员工工作的绩效图，每一串葡萄都是由员工亲手裁剪、绘制，一颗葡萄代表了一位员工一天的工作成绩，一串葡萄代表着员工一个月的收获与进步。有了葡萄图，员工的干劲更足了。

　　潘郭乐继续说道：我还清晰地记得设计“仓储看板”的过程，我一个人坐在走廊上，看着这一排排货架，突然冒出来很多的想法，第二天，我把想法说给同事听，他们有的说不好看，有的说太幼稚。于是我顶着压力一步步改，同事们也不断地在对细节进行完善，颜色换了又换，图形改了又改，整体排版调了又调……

　　生产效率迈上新台阶

　　除了葡萄图，他们通过学习借鉴国内外优秀生产管理经验，引进、吸收、再消化，形成了为自己“量身定制”的一套精益化生产管理体系。

　　物料存储根据季节选用不同的颜色，实现先进先出，用颜色区分物料存放时间;让优美的音乐管理节拍配送;将生产与调试彻底整合成一个流生产。通过全方位立体设计调整，调试人员从原来的3个减少到1个，彻底消除了搬运与等待浪费的时间，实现了“下线即打包”。

　　生产周期从2016年的1.5天缩短到0.5天;通过推行上下班播放提示音乐，实施员工离岗证制度等措施，确保了生产节拍兑现率的达成;用MES系统将计划、生产、仓储、质量、设备管理、人员管理连成一体，并实现了管理的目视化、透明化。

　　众所周知，中车的高铁“精益生产”，在全球装备业堪称一流。中车电动本次项目就是严格对接中车精益生产标准。电驱动系统精益生产线的建成，生产综合效率立竿见影：生产直通率从3月份的90.89%提升到目前的99.93%;产出数量从3月份的1051台提升到最高4143台;其中，8月份单月产出相当于2016年全年产出的42.5%。大量的精益人才在改善中得到快速的成长。

　　电驱动系统精益生产线只是中车电动追求精益化生产的一个缩影。早在2008年，中车电动就开始全面导入精益生产，在多年的精益化不断探索中形成了中车电动独有的生产运营体系。

　　10年来，中车电动的在生产制造环节，不断创新，不断提升，未来，中车电动的精益化之路必将越走越宽广。