2011年6月29日，在中国橡胶工业协会轮胎分会举办的强化密炼机下辅机混炼技术研讨会上，三角集团有限公司、软空股份有限公司、益阳橡塑机械集团有限公司、特拓(青岛)轮胎技术有限公司、广州华工百川科技股份有限公司等企业开发的低温一次法炼胶工艺受到轮胎企业的广泛关注，并被重点推广。该技术实现吨胶耗电降低20%左右，提高生产效率200%以上，为我国轮胎工业节能减排带来革命性的技术突破。

　　炼胶工序是轮胎生产能耗最高的一道工序，约占整个轮胎生产流程能耗的40%。低温一次法炼胶工艺将传统的多段混炼改为一次混炼，既胶料通过密炼机高温密炼后，先经过第一台开炼机进行冷却，再通过中央输送系统对称地分配到周围多台开炼机进行连续低温混炼，直接得到终炼胶，整个过程强化了下辅机的混炼作用，且全过程实现自动控制。新工艺减少了胶料中间传递环节，从而减少了大量的周转胶料占用场地，节约占地1/2以上；大大节省了炼胶时间，使原材料转化成混炼胶的时间由12小时缩短为30分钟，大大节约了企业原材料的成本占用。由于只有一次升温过程，胶料混炼在低温下完成，因此该工艺吨胶耗电降低20%左右。

　　据三角集团技术员王宝江介绍，该工艺由于减少了炼胶次数，延长了低温下混炼时间，增加了混合物相互混合的时间，可大大提升胶料的物理性能、炭黑分散性能、动态力学性能等，有效提高胶料性能15%以上。通过该工艺制造的轮胎经过实地装车路试，磨耗性能明显提升，磨耗里程提升7.2%。应用这项工艺后，三角能耗降低到870千克标煤/吨胶，大大低于目前行业平均水平1100千克标煤/吨胶，达到世界先进水平。

　　北京橡胶工业研究设计院陈志宏教授建议企业进一步完善一次混炼工艺，设备制造商配合开发出既实用、价格又能被接受的相应装备，助剂企业应积极开发造粒产品，如包覆性硫黄。他还建议子午胎生产企业在传统炼胶工艺基础上尽快实施改造，新建企业应按规定采用新工艺建设。