玉柴入选国家专项的项目并非另起炉灶，而是主要通过智能化、数字化、信息化、网络化，对原来铸一生产线、铸三大铸件生产线、快速成型车间进行全面升级，对铸造、制芯、铸件清理到铸件表面缺陷检测等全流程应用智控手段，使原本要求精度高且劳动强度大的缸体铸件生产变得轻松、高效。

　　机器人是智能制造的支撑设备。在玉柴铸造车间自动化生产线上，2004年就已经活跃着机器人的身影。目前，50多台机器人正在有序地进行取芯、组芯、浸涂、搬运、下芯、铸型落砂等的工作。以搬运机器人为例，以往人工搬运砂芯定位的偏差较大，往往会影响生产线下一步造型下芯的精准度。由机器人代替了原来的人工加吊车辅助搬运砂芯后，能轻松、准确地将砂芯搬运到输送管道，效率增加了两倍。

　　玉柴大船电车间负责生产玉柴YC6C、YC12VC系列产品。这些大块头产品有的重达七八吨。由3台机器人分别承担主轴承搬运、安装，连杆、活塞销安装，活塞、连杆总成安装，不仅减轻了员工劳动强度，最重要的是保证了产品品质，提高了劳动效率。

　　除了应用机器人升级制造力外，玉柴还通过对外项目合作、信息化升级等手段，不断提升制造水平。2013年，玉柴与机械科学研究总院联合申报的《60万台/年中重型发动机缸盖数字化铸造车间》项目将于年底验收，目前正在进行设备最后安装调试。项目建成后，将成为国内发动机行业首个数字化铸造车间。明年，玉柴还将在车间推广应用MES系统，利用“互联网+”的手段提升协同制造的水平。