以下为合肥国轩高科动力能源有限公司工程研究总院系统研究院院长林志宏在电动专用车测试评价会场的演讲实录：

　　主要内容三部分。第一部分介绍一下电动专用车动力电池系统，第二部分开发匹配的一些要点阐述一下，第三部分成本控制部分。

　　三元电芯占比现在已经是59%，实际上比例远远不止这个数。为什么这么说?因为在统计里面有一些比如说三元软包都放入其他的类别，所以三元的比例应该是可能超过70%。实践当中有两类电池系统，一类底盘整体悬挂式的，电子系统悬挂在底盘的下面，整个电池系统有些受限，三元的安全性，非常关注，比如热失控、热扩散，未来会考虑到会不会把一些电池包会歌做小一点。

　　开发匹配，从电池角度来讲，一切是从客户的需求、整车的需求出发，作为输入，所有的设计是围绕整车要求来做。整个电池系统的功率、电压、容量，如何去跟整车匹配，三元的安全问题至少是客车领域里面，到目前为止还没有完全开放，国轩在三元的被动安全防护上面是做了大量的工作，而且成功的把现在目前的被动安全防护已经应用到乘用车上面。在电池类型确定以后，要对BMS进行匹配设计。

　　成本控制。现在由于国家补贴政策的改变、调整，今年的成本对所有的电池企业来讲压力非常巨大，在两个方面，一个方面就是从原材料的方面。从做技术端那么来讲，要做到细化、精益化。未来这个行业，未来真正趋于平静的时候，是没有补贴的时代。没有补贴的时代就真正是这个行业开始健康发展的时代。成本核算是产品设计非常关键的一步。由于能量密度的要求，电动专用车、物流车能量密度，超过120瓦时每公斤普通的钢结构普通的钣金结构，用170瓦时每公斤的三元电池很困难，成组技术通常来讲要达到75%以上，就是用系统能量密度去除电池的能量密度，要做到75%以上的话，轻量化的手段，压力也很大。铝合金的挤压，在乘用车方面已经得到了非常普遍的应用。控制方面比较关键的一个部件是元器件单片机芯片，控制芯片，集成芯片。

　　基本原则就是罗列出来，把重点的东西列出来，重点的这部分至少要跟系统的降价，比如说讲去年到现在降了30%，那这一部分也得跟着降30%，包括电芯，如果不到30%的话，整个系统降价是做不到的。自动化程度数字化、智能化，这些提高，会带来系统的成本降低。要把整个从产品设计到规模生产、到质量控制，每个地方都要进行，挖潜力，这是成本控制的方法。因我的这个报告就到这里，谢谢大家。