汽车用非织造材料所用的纤维包括聚酯纤维、聚丙烯纤维、玻璃纤维、碳纤维和天然纤维(如再生棉纤维、亚麻、大麻、黄麻和剑麻纤维等)。

　　如今在汽车中应用的基于非织造材料的零件已超过40种，从空气和油的过滤介质到内饰材料等，内饰非织造材料包括声、热绝缘材料，结构件以及装饰件。模压成型的非织造内饰件包括门内饰、行李舱盖板、车顶、车厢衬垫、座椅靠背等。1997年，生产一辆轿车平均仅需1平方米非织造材料，今天则需20平方米非织造材料(重15～20公斤 )，而且用量还在继续增加。汽车中不同应用部位占用非织造材料的比例(按面积计)分别为：吸音、隔音、隔震衬垫材料17％，地毯43％，车厢衬垫 13％，发动机罩衬垫10％，座椅6％，车顶内饰6％，后舱盖板3％，车门内饰1 ％，其他1％。

　　对汽车内饰材料要求多为外观特性要求和功能特性要求。在外观特性方面要求可进行工程化设计以及设计的工艺性；在功能特性方面要求可裁剪性、可成型性、轻量化、补强性、隔震性、耐热性、隔音性、吸音性、隔热性、缓冲性、弹性回复性、柔软性、难燃性和可焊接性。

　　据大众汽车公司统计，仅高尔夫车型每天使用的汽车用纺织内饰材料就达10万～15万平方米(日产高尔夫汽车5000辆，每辆车用20～30平方米)，其中多数为非织造材料，尚不包括如纤维增强塑料板基材、吸音材料等内含的非织造材料。在日本系列汽车中用非织造材料做车顶表面的装饰已非常普通，日本国内达到70％，在欧洲达到50 ％，在北美由于非织造材料优异的可成型性受到了广泛的关注，预测其市场亦将进一步扩大。

　　我国汽车工业的应用现状

　　当前我国汽车产业呈现日益明显的国际化特征。一是进口汽车的关税壁垒日趋弱化，国内汽车市场更加开放。二是跨国汽车公司都以直接或间接方式进入我国汽车产业，我国主要的汽车企业也都与国外汽车公司合资合作。2004年我国的汽车产量超越德国，成为世界上第三大生产国；2005年我国汽车产量570.77万辆，其中轿车产量达到393.07万辆。预计在未来的15～20年内，中国将成为全球最大的汽车生产国和消费国。

　　我国汽车内饰件是在改革开放后，国外汽车制造厂在国内设立合资企业并随着零件国产化和中国汽车工业的蓬勃发展而发展起来的。上世纪80年代中期，上海市纺织科学研究院在“七五”和“八五”国家重点科技攻关项目中，先后研究开发了汽车内饰用非织造材料，如低密度吸音、隔热、隔震衬垫材料，中、高密度非织造结构内饰件(如车顶内饰、门内饰、后舱盖板等)，上述研究项目现已应用于生产(如温州环球汽车衬垫有限公司、常熟汽车饰件有限公司)，产品达到德国大众汽车公司标准。国内的一些汽车内饰件厂也通过引进技术与生产线以及自行开发，生产各类汽车内饰件(如针刺模压地毯、车顶内饰等)。

　　目前我国已形成初具规模的一批重点非织造材料生产企业，可满足汽车整机厂配套所需的各类内饰用非织造材料。但与国外的先进水平相比，我国汽车内饰材料的研究和开发工作存在很大差距。汽车内饰非织造材料的研究与开发力度不够，在环保型材料、轻量化、高强度复合材料、高性能汽车过滤材料以及电动汽车电池隔膜材料等带有前瞻性，并会影响汽车用材料工业未来发展的重大研究课题方面还是空白。

　　汽车用非织造材料开发趋势

　　自上世纪90年代以来，天然纤维在模压汽车内饰件生产中的应用已获得较大发展空间，如各种内饰件、车门内饰板、车顶衬垫、行李舱衬垫以及衣帽架等。天然纤维废料在以焚化方式处理过程中，仅发散出二氧化碳，而在天然纤维生长过程的光合作用中又要吸收二氧化碳，因此天然纤维是一种天然的可每年新生(循环再生)的资源。天然纤维密度小，可制成轻质结构材料。在发生碰撞事故中，与玻璃纤维增强塑料件比，其模压件不会产生锐利碎片，因而更安全，同时也不像玻璃纤维会引起皮肤及呼吸道过敏反应。

　　因此，国外汽车内饰材料开发研究方面一个值得注意的趋势是：汽车内饰结构材料重视采用麻类天然纤维。多数韧皮纤维亚麻、洋麻、黄麻和椰壳纤维都可满足高强、低伸性的要求。采用天然纤维的热塑性或热固性模压件(如车间板等)已成为欧洲轿车的标准配置，作为一种新的加工技术——麻类天然纤维＋聚丙烯注射模压技术在未来几年中将呈继续增长的态势。由美国福特公司参加的英国Qinetig-Led公司的生态型汽车用非织造材料研究项目的目标就是开发用于注塑成型内饰件的天然纤维热塑性非织造复合材料技术，以减少汽车工业对不可再生原材料的依赖。

　　另外，根据人们生活方式的变化，追求便利性、经济性、明快舒适及多样化的需求，还应开发具有深度模压成型性、轻量化、薄型化的非织造材料。满足环境保护需求，开发以节省能源、资源及具有循环再生使用特性的绿色内饰材料，开发单一材质的非织造内饰材料。