近几年，我国汽车市场发展有目共睹，形势喜人，2009年汽车销量跃居世界第一，全年销量超过1300万辆，增长40%以上，与2007年相比，补回了2008年的缓顿，保持了2000年以来增长20%以上的势头。然而，随着金融危机影响进一步减弱，原材料价格逐步“复苏”，汽车零部件业的成本压力势必增大，对中国汽车零部件业将是一大挑战。全球咨询公司PAC集团一项调查数据显示，2010年，几家汽车巨头在华的采购额或将减少160亿美元。造成跨国汽车巨头们采购转向的主要原因是，中国汽车零部件主要以低价取胜，不具备核心竞争力，一旦价格上涨，就失去吸引力。在不足一年的时间中，因人民币升值、原材料价格上涨等因素，部分中国生产的零部件出口成本提高了16%。而调查报告进一步指出，因中国缺少达标且价格低廉的零部件供应商，约80%以上的跨国汽车巨头们没有达到在华采购量和降低成本的目标。中国汽车零部件业如何在新一轮的成本危机中求得发展，是新年伊始每个汽车零部件企业亟待考虑的问题。

汽车零部件成本上涨

   加快产业重组

   在当前经济形势下，汽车零部件企业要想获得长足发展，必须依靠国家政策支持，通过产业振兴规划加快企业兼并重组，优化资源配置从而形成竞争力。有关统计数据显示，中国的汽车零部件企业以民营企业为主体，所占比例高达45%，集体企业20%，国有企业25%，合资企业5%，其他为5%。目前的零部件市场化程度相对较高，民营资本在其中扮演着甚为重要的角色。由于进入门槛较低，导致大量民营资本进入，企业数量众多，但规模不大，难有规模优势及竞争优势。业内人士指出，国内零部件企业要想在竞争中有一席之地，最好的途径就是通过兼并重组形成大型企业集团。

   国家信息中心信息资源开发处主任徐长明提出，零部件企业的兼并重组比整车更急迫。徐长明认为，目前兼并重组的重点放在整车企业，零部件企业的重组其实比整车更着急，更有必要。如果没有大的零部件企业出现，成本下不来，质量上不去，整个行业的发展就极其困难。据专家介绍，国内零部件企业规模小、实力弱、研发能力严重不足。在这样的背景下，零部件产业若想快速发展，必须加快兼并重组，形成规模效应。

   分析人士认为，外国巨头凭借技术、品牌、管理将蚕食我国汽车零部件市场，同时零部件企业又受到原材料价格上涨和主机厂商压价的双重压迫。而世界汽车零部件产品的生产供应方式已发生革命性的变化，这对国内零部件企业提出了更高的系统集成技术能力的要求。面对国际巨头的竞争，零部件产业重组步伐将会加快，新的竞争格局会给有实力的本土零部件企业带来更多新的机会，而在这个过程中，很多汽车零部件企业也会被淘汰出局。

   加快产品研发

   原材料成本的上升，对高端品牌车的影响明显低于中低端车。这是由汽车产业存在的增值因素决定的。一辆车经过组装、物流、销售几大环节，而高端品牌汽车的原材材料成本所占比重并不高，近期原材料上涨仅相当于价格的0.5%至1%;且高端品牌汽车可以通过规模效应和技术革新来消化掉这部分成本压力。但中低端汽车则完全不同，一辆3万元左右的车，钢材涨价可能吃掉其终端售价的5%。企业成本的增加，必然带来产品结构的转型，生产高端、高配置的车型，实现盈利的目的。对于汽车零部件企业来说，如何加快产品研发，研发高技术含量、高附加值的高端零部件成为汽车零部件企业面对成本压力首先要考虑的一个问题。在哈尔滨举办的第63届全国汽车配件交易会上，中国汽车工业协会副秘书长董建平以“抄作业”作比喻，一针见血地指出：以前，我们干的是附加值最低的那一段，并没有涉及更前面靠智慧赚钱的部分，总抄别人的作业无法毕业。中国汽车零部件生产企业必须进行技术创新。只有发展高附加值产品，中国汽车零部件才能摆脱“生产上、技术上、技术研发上被越来越边缘化”的局面。目前的成本压力更迫切地揭示了从“中国制造”到“中国创造”的必要性和紧迫性。
 

   企业的研发能力是竞争力的集中体现，而中国汽车企业尤其是汽配业，由于长期以来比较注重引进产品，对核心技术的消化吸收重视不足，缺乏产品研发实践，尚未形成产品研发的整体力量，缺乏核心技术。中国汽配业在开发、设计、基础理论、技术装备等各个方面的技术水平与发达国家相比要落后20年左右。“中国汽车零部件工业低端混战”、“高端失守”是其位于产业链低端的真实写照，而造成中国汽车零部件业工业目前这种现状的根源就在于本土企业缺乏核心技术，亮不出自己的“绝活”来。不少企业科技投入较低，科技开发人员力量薄弱，工艺技术落后，生产设备陈旧，时间速度跟不上，质的提升大大滞后于量的增加。在经济危机面前，市场委缩、订单减少，但全球形势如此，汽配企业不妨利用更多的时间和精力加强企业研发建设，加强技术创新，不断研究新技术、新产品，提高产品技术含量，增强市场竞争力。加大知识生产的力度，用自主知识产权不断提高产品的含金量，产出高技术含量、高附加值的产品。企业技术创新能力的提高，不仅有利于企业竞争能力的增强和效益的提高，而且有利于缩小行业与国外先进水平的差距，优化产业结构，保证行业持续、快速、健康的发展。要练就一、两招或更多别人没有的“绝招”，提高企业产品自身竞争力，形成绝对优势，在经济复苏过后能迅速在市场上争得一席之地。

   加强服务工作

   随着汽车销量的增加，汽车服务成为全社会最关心的问题之一。未来中国汽车行业发展的重点，就是为社会提供更优质服务，满足消费者日益增长的消费需求。北京大学经济学院薛旭曾为多家知名企业提供咨询，他认为，像汽车这样的大宗耐用消费品，消费者对其服务的需要伴随产品整个使用过程，买后需要定期维护、修理。只有提供良好的服务，才能与客户建立长期稳固、互惠互利的良好关系。因此服务不仅仅是服务，也是营销。

   服务的内涵和外延经过不断的变化，现在已经伴随产品生命周期的全过程。在产品价格竞争激烈、利润空间迅速缩小的形势下，服务起来越成为企业今后新的利润增值空间。国内汽车零部件企业不仅要守住自己的市场，更要突出重围，抢占更多的市场先机。不能坐等跨国公司到我们这里来采购。我们也许不能和国外大型主机厂配套，但是我们可以像“滚雪球”一样，成为他们一级供应商的配套商，成为他们维修市场的零部件供应商，慢慢将“雪球”越滚越大。这就需要我们进一步挖掘服务潜力，“走出去”销售，在营销上实现突破。根据国外汽车零部件行业发展的经验，在客户的需求进入多样化阶段后，生产企业就要从“以生产为中心”向“以服务为中心”转变，并向具有综合能力(产品、服务)的产业转移。主动了解客户提出的各项要求，将服务渗透到客户和市场的每一个角落。

   另外，随着汽车市场的发展，我国汽车产业正逐步实现产业整合和重新布局，汽车产业价值链的分布亦将逐渐转向产品质量和售后服务。我国汽车后市场的前景备受国内外瞩目，蕴含着巨大的发展空间。有专家指出，按照目前我国汽车服务占12%的比例计算，如果以成熟汽车市场中服务所占的比例为参照，再结合汽车金融、租赁等服务还相当薄弱等情况，汽车售后服务在现有12%的市场份额基础上还有近10个百分点的上升空间。
 

   加强企业成本管理

   原材料成本加大，利润趋薄，多数汽车分析人士虽然表示成本的增加难以影响到汽车企业，但对身处产业下游的汽车零部件企业而言，却成了转嫁成本压力的主力，感到了压力重大。为进一步缓解成本压力，汽车零部件业应进一步加强成本管理，从管理提升的角度来挖潜。

   成本是企业市场制胜的“法宝”，是企业提高效益的“牛鼻子”。在汽车零部件企业中，有不少拉下企业成本的“猛虎”：一是质量问题多发，投诉居高不下是“吞食”汽车零部件企业利润的一大猛虎。有的汽车零部件企业，产品综合合格率仅达百分之八十几，这就相当于一年当中有两个多月是在做无用功，无论怎么提高产量，将近20%的产量相当于白干，这20%还要消耗大量的人力、物力成本，在原材料等各项成本大幅涨价的情况下，质量问题将吞食汽车企业利润直到企业消亡。二是技术基础薄弱，自主创新力不强是“蚕食”汽车零部件企业利润第二大猛虎。由于长期以来比较注重引进产品，对核心技术的消化吸收重视不足，缺乏产品研发实践，尚未形成产品研发的整体力量，缺乏核心技术。造成我国汽车产品品种少，技术水平落后，缺乏高附加值的自主品牌优势产品，70%的零部件企业缺乏国际市场竞争力，靠人力成本或本土优势根本不足以弥补与国外竞争者的差距。三是生产组织不均衡，物流不畅，大量的在制品是“消食”汽车零部件企业利润的第三大猛虎。国内汽车零部件企业的精益生产似乎刚刚起步，很多零部件企业尤其是规模较小的企业，生产组织仍处于计划式生产，并不能在连续作业中通过利用看板类工具传递信息,按照规定的时间、质量、数量,以最少的设施、设备、物料和人力投入生产出用户所需要的产品，造成企业生产组织不均衡、物流不顺畅，甚至产生大量在制品，占用企业大量资金，“消食”着企业利润。

   加强企业成本管理，必须从提升企业内部质量管理、科技创新、精益生产管理等方面入手，向管理要效益。要抽出精力做好生产管理，推动精益生产，要巧生产，按订单生产，降低库存，增加有效供应，快速反映;要加强质量管理，提高产品质量，做到以质取胜;要加强科技创新管理，加强成本控制，降低消耗，减少重复、无谓开支。另外，还要加强人力资源管理，加大对员工的培训力度，为企业的后续发展储备人力资源;要抓好安全稳定工作，促进企业和谐发展。如湖南江滨活塞公司，一直注重企业的成本管理，连续几年开展“成本风暴”，通过培训、宣传等教育手段以及指标分解落实到部门等多种手段和形式，让员工切实认识到成本工作的重要性，明确企业经营的最终目的就是降低成本，实现效益的最大化，从而让每名员工在思想上树立起效益为先、降耗为本的意识，在企业内部形成了“大家管，管大家，人人抓，抓人人”的全员成本管理模式，企业通过“成本风暴”节约了成本，提高了效益。公司在加强成本管理上取得了明显成效，产品单价毛坯成本和成品成本较2009年同期分别下降25.5%和18%。